ayx爱游戏我们‬大家‬可能‬对‬金属焊接比较‬熟悉‬，其实‬塑胶也可以焊接，塑胶焊接的关键步骤就是首先需要把塑胶材料软化，根据软化的方式的不同，塑料焊接方法可分为通过外加热源软化、机械运动软化、电磁作用软化三种。

　　以上三种软化方式虽然具体的形式不一样，ayx爱游戏但是本质是一样的，就是通过加速塑胶内部分子的无规则运动，从而产生热量而使得塑胶得到软化。

　　以上塑胶焊接的方法中，应用最多的是超声波焊接，这是因为其有非常高的焊接效率，超声波焊接的整个过程在短短几秒完成，与其他焊接方式相比，无需事先加热工具，也无需长时间等待接头固化或干燥。

　　超声波：是指频率超过人耳听觉范围上限（20000Hz）的声波。由于其频率高，因而具有许多特点：首先是功率大，其能量比一般声波大得多，因而可以用来切削、焊接、钻孔等。

　　首先，超声波发生器将50 Hz或60 Hz电能转换成 20~40 kHz的电能，被转换的高频电能通过换能器再次被转换成为同等频率的机械振动，由于此时的机械振动不会产生足够的振动能量来使得塑胶件的焊接部位产生热量融化，随后机械振动再通过一套可以改变振幅的变幅器，机械振动的振幅被放大并传递到焊头。

　　然后，焊头将接收到的高频振动传递到待焊接塑胶件的界面，在该区域即两个焊接的交界面处由于振动引起摩擦，因此会产生局部高温，由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，当温度达到此塑胶件本身的熔点时，两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，熔化的塑胶填充于接口间的空隙，使其融合成一体。当超声波停止作用后，让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固的分子链，形成牢固的结合。

　　在实际应用中使用超声波焊接工艺有几个吸引人的好处；但是，在使用超声波焊接工艺之前必须了解这项技术的优缺点。

　　2)成本低。由于效率高，人工成本低，同时省去了大量夹具、粘合剂或者机械紧固件等的使用，因此超声波焊接是一种非常经济的塑胶件装配方式；

　　3)强度高。超声波焊接几乎可以达到塑胶件本体强度的80%以上，在一些应用上甚至可以与注塑成型相媲美；

　　4）不改变塑料状态，超声波塑料焊接是一种固态工艺，可以通过精确控制，振动产生的高温只会熔化塑胶而不会过度加热导致降解，停止工作后会迅速冷却固化，有助于保持塑料在连接前表现出的原始材料特性。

　　5)合理的塑胶件结构设计可以使得超声波焊接达到一定程度的水密或气密效果；

　　3）零件大小和形状的限制，中小型的塑胶件适合超声波焊接，常用的超声波焊接机有尺寸限制（通常长度250mm），形状太过于复杂（主要指焊接区高度方向），焊接质量难以保证；

　　4）超声波焊接是不可拆卸性连接，无法像螺丝卡扣等连接方式一样进行反复拆卸。一旦两个零件过超声波焊接装配成一体，之后如果发现产品存在质量问题，那么也无法进行返工。

　　5）超声波焊接会产生振动，振动会对塑胶某些应力集中部位产生不利影响（开裂），同时振动也可能会对内部装配的电子元器件产生一定程度的伤害。

　　超声波焊接并不能够焊接所有的塑料，这是超声波焊接最大的局限性。有的塑料焊接性能好，有的塑料焊接性能差，而且超声波焊接一般仅适合于—种或者相似塑料之间的焊接。

　　热塑性材料：热塑性分子呈线性或支链结构，经加热、软化、熔化后可制成一定形状的塑料件，冷却后可保持成型，使塑料具有可焊接性。

　　弹性体：由宽网状分子链组成，一旦热量减少，它们就会恢复到原来的状态，同时弹性体为软性材料，容易吸收振动，因此很难通过超声波焊接。

　　热固性树脂：热固性塑料在加热过程中会发生交联反应，分子主链与化学键结合，最终成为一种不熔化的物质，这意味着无法焊接。

　　在各类塑胶齿轮的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z33耐磨静音齿轮专用工程塑料，可以帮助您解决以下问题：

　　1.POM和PA66齿轮噪音比较大，耐磨耐疲劳性不够的问题，以及POM齿轮易断齿的问题。

　　2.PA12和TPEE齿轮，太软扭矩太小，耐磨性不够，在60摄氏度以上时，扭力下降比较快。

　　3.POM和PA66齿轮的耐腐蚀性不够，POM齿轮和注塑功能件易磨损粉屑化的问题。

　　Z33材料作为一款强韧耐磨型工程塑料，在齿轮应用上最显著的特点是：耐磨、静音、耐腐蚀、强韧且不受水份影响。Z33材料的典型成功应用为：微小型减速齿轮箱、电动推杆、汽车转向系统EPS齿轮、按摩器齿轮、汽油机凸轮、电助力自行车中置电机齿轮、电动剃须刀等等传动齿轮。

　　热塑性塑料是超声波焊接的理想材料，因为这种材料在高温下不会形成不可恢复的分子联结键，可以在重新加热后重塑，热塑性塑料还包括两种类型：非结晶塑料和半结晶塑料，非结晶聚合物的分子排列是随机的，没有确定的熔点，非结晶聚合物具有高效的能量传递，因此只需少量能量即可熔化，半结晶聚合物的分子排列非常有序，具有重复的结构特性，有一个非常确定的熔点，半结晶聚合物熔化需要高温，吸收大量热量，比非结晶聚合物焊接困难。

　　衡量不同热塑性材料的可焊性需要考虑 Tg、化学相容性和熔体流动指数 (MFI)。

　　a）通常，两种不同塑料的 Tg 应在 6℃ 以内，它们在超声波振动下受热熔化的时间差不大，可焊性高。

　　b）化学相容性是一个复杂的话题，归结为聚合物中自由基的比例。当两种材料中的这些值相似时，就存在兼容性。简单可以理解为不同塑料混合加工时候的性能，相容性好的，不同塑料就会熔在一起，同时会产生分析键，反之就会分离。例如，虽然聚乙烯和聚丙烯看起来非常相似，但它们在化学上不相容，不能焊接在一起，ABS 到 ABS 零件会兼容，ABS 和亚克力零件通常是兼容的，等等。

　　c）熔体流动指数 是衡量塑料在转变为液态时流动的难易程度，为获得最佳效果，待焊接的塑料应具有相似的 MFI。

　　上篇已经介绍的适合超声波焊接的材料选择，一般情况下两种材料满足Tg或熔点接近、化学相容性良好和熔体流动指数接近这三个条件，基本可认为是可焊接的，但需要注意以下几点：

　　1、热塑性塑胶又分为非结晶性（也叫无定形）塑胶和结晶性（或半结晶性）塑胶。

　　1）对于非结晶性塑胶，其分子排列无序、有明显的使材料逐步变软、熔化及至流动的温度（Tg玻璃化温度）。

　　2）对于结晶性塑胶，其分子排列有序，有明显的熔点（Tm熔化温度）和再度凝固点，在温度达到熔点之前，半结晶塑料始终保持固态，当温度达到熔点时，整个分子链开始移动，塑胶开始融化，如果此时热量降低，塑胶很快就会凝固。图3-106显示了非晶塑料和半结晶塑料的熔化过程之间的差异。

　　同时，结晶性塑料常常有较高的熔点，需要很高的能量（高熔化热度）才能把结晶型的结构打断从而使材料从结晶状态变为粘流状态。因此，与非结晶性塑料相比，结晶性塑料更难焊接。为了获得结晶塑料的更高焊接质量，通常需要考虑更多因素，例如更高的振幅，更短的焊接距离等，且为了集中超声能量，超声线的角度设计的更小或采用其他的超声结构（剪切式）。

　　焊接过程中，结晶性（或半结晶性）塑料迅速熔化和迅速冷却，焊缝处容易产生较多的非晶态（无定形）状态塑料。如当产品在后续使用过程中在高温下工作时，焊缝处非晶态（无定形）状态塑料会逐步转变成半结晶状态，从而在焊缝处内部产生额外的结晶应力，可能会降低焊接强度。

　　所以，针对这一点，非结晶性塑胶塑胶比结晶性（或半结晶性）塑胶更适用于超声波焊接。

　　2、同一材料之间熔点是相同的，从原理讲是可以焊接的，但是当材料的熔点大于350℃时，不建议使用超声焊接。因为通过超声波振动效应熔化高熔点的材料需要更久的时间，显然超声波焊接效率的优势就明显降低，此种情况应该选择其它焊接工艺，如热板焊接等。

　　3、难焊接的材料，除非部件设计可以弥补材料性能对焊接的影响。例如，焊接低储能模量材料时（如弹性体、聚丙烯和聚乙烯等），焊头和焊接面之间的距离应该尽可能小（近场焊接）。

　　填料如玻璃纤维、滑石粉、云母等，它们改变了材料的物理特性，塑料中填料的含量与塑料的可焊性和焊接质量密切相关，填料含量低于20%的塑料无需特殊处理即可正常焊接，当填料含量超过30%时，混合物没有足够的流动性，不能流入两侧形成更多的粘接区域，因此焊缝表面塑料比例不足，分子间融合不足，焊接强度会降低。

　　举例：PPS（聚苯硫醚）是一种半结晶热塑性塑料，具有陡峭的熔融曲线°C)，其纯料PPS不适合超声波焊接。但在添加玻璃纤维和其它填料后，因PPS混合物刚度大大增加，有助于超声波振动传递，所以可用超声波焊接。在焊接筋设计合理的条件下，玻纤含量40% PPS可以很容易焊接。然而继续增加玻纤含量和矿物粉时，因为混合物中树脂成分含量变低了，导致超声焊接困难。

　　对于这类填料含量高的塑胶件不适合使用三角导筋或台阶焊筋焊接，常常使用剪切缝，在焊接过程中连接界面上会产生类似的涂层动作，使熔融塑料产生更大的流动性，因此能够更容易焊接，同时剪切缝熔化粘接面积较大，所以也有利于密封。

　　填料含量高的塑胶件，其焊缝的强度通常比本体材料低得多。因为焊缝上几乎没有什么玻璃纤维，所以焊缝强度主要取决于树脂本身的强度。即便是在焊接纯树脂材料（不含玻璃纤维增强）时，焊缝强度通常也没有本体材料大。

　　生产后的塑胶件，如果表面残留润滑剂或脱模剂，会减少摩擦生热从而阻碍焊接过程。同时，因杂质进入焊缝，会降低焊缝强度。虽然超声波再加工时可将加工表面的溶剂、杂质等震开，但对于要求密封、或在高强度的情况下，应尽可能手动去除。在有某些要求的情况下，先清洗塑料件是必要的。

　　如果焊接湿塑料制品，加热后含有的水分会变成蒸汽，焊接表面会出现气泡，削弱焊接强度和密封性能。最好的做法是，具有吸水性的塑胶件应该在注塑完成后马上进行超声波焊接。如果不能马上进行焊接，应该以装有干燥剂的PE袋进行密封包装；没有密封包装的吸水塑胶件，在焊接之前应该进行烘干。

　　焊接区域面积。焊线越长，熔融塑料越多，焊接强度越大。但实际上，受注塑精度和治具等因素影响，焊接区域面积会比设计预想的要小很多。

　　注塑件尺寸精度和质量。注塑缺陷如空隙，会吸收超声振动，影响能量传递。可能会导致零件表面烫伤和内部裂纹，以及较低的焊接强度。

　　苏州维本工程塑料Wintone Z63汽车接插件强韧、防脆断专用工程塑料，在接插件的应用上， Z63材料可以帮助解决传统的PBT和尼龙材料存在的以下问题：

　　1.PBT和PA66接插件的脆断问题，特别是有卡扣和铰链结构的接插件容易脆断的问题。

　　2.PA66接插件的拉拔力受水份的影响比较大的问题，Z63注塑汽车接插件，注塑完半天就具有强韧性和良好的拉拔力，不用水处理，同时Z63的吸水率只有PA66的六分之一，拉拔力不会受使用环境的湿度的影响。

　　3.PBT和PA66接插件在零下30摄氏度以下时，容易脆断的问题。Z63注塑接插件具有良好的耐低温性，不易脆断。

　　4.增韧后的PBT和PA66，解决了常温下的脆断问题，但同时会出现在60度到120度使用时，拉拔力下降厉害的问题。Z63注塑接插件可以在常温、低温和高温的使用环境下，都保持良好的拉拔力和强韧性。

　　5.在多PIN针的汽车接插件应用上，PBT和PA66注塑接插件会出现翘曲的问题，主要是因为材料的流动性不够好，需要比较大的压力和速度来注塑，内应力较大，所以翘起会比较明显。Z63材料具有非常优异的加工流动性，可以帮您解决翘曲的问题。

　　6.PBT的水口料添加到新料中注塑接插件时，容易变脆，这是因为PBT容易高温水解。Z63材料具有优异的耐高温水解性，水口料添加量高达35%时，对接插件的力学性能影响也非常小。

　　通过超声产生的能量是瞬时的，接缝面积越大，能量分散越严重，焊接效果越差，甚至无法焊接。另外超声波是纵向传波的，能量损失同距离成正比，远距离焊接应控制在6cm以内。焊接线mm之间为宜，工件的壁厚不能太小，否则不能良好熔接，特别是要求气密的产品。等等以上这些限制条件说明要达到良好的焊接效果，必须要设计合理的超声结构。

　　超声线，叫法很多，也可以叫焊接线，超声筋，焊接筋，导熔线，导能线，能量导向器等等。超声线的主要特征是在其中一个配合表面上模制出一个 90° 或 60° 的小三角形筋。该小三角形筋将初始接触限制在非常小的区域，并将超声波能量集中在三角形的顶点。在焊接过程中，集中的超声波能量使三角形筋首先熔化，熔化的塑料在焊缝区域流动，在压力的作用下将零件粘合在一起。

　　a）缩短焊接时间，当超声能量一定时，有超声线的设计需要熔化的体积小且能集中能量，比无超声线的设计熔化时间要少，同时，焊接时间的缩短有助于避免塑胶件长时间焊接而引起的过焊问题，也避免焊头与塑件件接触处损伤问题。

　　b）降低成本，有超声线的设计，需求的超声波能量降低，焊接时间缩短，振幅可以调小，不良品率降低，从而可以降低成本。

　　c）减小溢料，提高外观效果，而无超声线的设计，熔化的塑料直接溢出到外观；有超声线的设计，其熔化的塑料会首先填满焊缝，溢料少，通过合理的超声线及配合结构设计后，可避免外观面溢胶风险。

　　a）超声线的角度θ，最常用的为90°和60°，60°的超声线°具有更尖顶部，比较适用于半结晶塑料（如PA、PBT、、PE、PP和PPS等）以及高熔化温度的无定形塑料（如PC和PSU等）；90°的超声角度通常应用于易于焊接的树脂（无定形塑料，例如 ABS、SAN、PMMA和PS等）。

　　b）超声线的高度h，当角度确定时，高度越高，需要熔化的塑料就越多，超过一定高度后，即使再多的熔化塑胶参与连接，焊接强度也不会明显增强了，因熔化更多塑料，需要更多的超声波能量，会带来其他问题，因此超声线的高度h不能过高，对于无定形塑料一般建议取0.3~0.6之间；对于半结晶塑料建议取0.5~1.0（因为半结晶塑料通常采用的超声线°）比无定形塑料的小（如90°），为了保证超声线有相当的体积，半结晶塑料的高度取值会大些）

　　c）超声线的宽度b，超声线的截面一般为等腰三角形，宽度值b可以通过角度θ以及高度h换算出来，这里就不详细介绍了。

　　d）超声线的布置，原则上超声线设置在哪一边的塑件熔接面上是没有任何分别的，但在焊接两种不同材料（材质、强度不同）的特殊情况下，一般是将超声线设置在熔解温度和硬度较高的那一边的塑件焊接面上（即建议把超声线设计在与超声波焊头接触的塑件焊接面上），使得超声波能量能被更好地传递到焊接面上。

　　封闭的超声线，此类超声线具有完整的、连续的、不间断的超声线，能提供足够的焊接强度，同时也可实现水密、气密等密封要求，由于超声线与壁平行，非常适用于实际的外壳产品。

　　间断的超声线，如果只是需要实现一定强度的连接，无水、气密封要求，那么通常采用间断的超声线，这类超声线需求更少的能量，比较容易焊接。

　　垂直于壁的超声线，此类导熔线垂直于壁，可以用于提高焊接的抗剥离力以及减少溢胶。不过实际应用中由于壁一般还需设计止口，导致每个超声线长度很小，所以不常用。

　　十字交叉超声线，此类超声线综合平行于壁和垂直于壁的超声线，在两个焊接塑胶件上均设置互相垂直交叉的超声线线，以在焊接时提供最小的初始接触面积，同时使得两个零件上的更多的塑料能够熔合为一体。十字交叉型焊接能够提高超声波焊接强度，缩短焊接时间和减小焊接功率，但容易产生断差和溢胶。

　　为了实现水、气密密封要求，可将垂直于壁的超声线 设计为无间隙的连续的锯齿形。

　　十字交叉锯齿形超声线mm时，常规的超声线可能会较小，造成焊接强度不够，可使用凿子型超声线，如图所示。凿子型超声线°；凿子型超声线位于台阶的内侧，可确保焊接时不会脱离狭小的焊接界面，另外还可以使得溢胶远离产品外观开口区域。

　　在实际的应用中，普通的超声波焊接配合结构较简单，存在一定的缺陷，有一定的风险产生溢胶，同时没有止口限位，容易产生断差，不能很好满足外观要求。(下图为普通型超声波焊接配合结构的简图，超声线的尺寸可按上述介绍参考设计)

　　为了解决溢胶和断差问题，以下有三种改善结构（较适用于一些高度较小的端盖型零件焊接）：

　　：有内部围边自定位，断差可以得到一定改善，但是还是存在在外观面溢胶风险。

　　图2：有外部围边自定位，断差得到改善（即使有在外观上也不明显），溢胶面在内部，外观无溢胶。

　　这种普通的超声波焊接配合结构，其优点是，由于不在外壁上设计止口，壁厚均匀性好，因此，除了应用在端盖型产品焊接上，也适用于小型产品，这类产品壁厚本来就小，再切止口容易产生应力痕等外观缺陷。比如，在苹果公司的专利中，发现一项“无缝一体式结构”的专利，描述了如何将不同的零件焊接在一起以获得无缝的外观。

　　具体是对超声波焊接后产生的溢出焊接环进行切割、打磨、抛光和清洁等工序后，可以制造出

　　但是苹果公司的设计成本高，一般的产品还是回归常规设计，以下介绍几种较常用的超声波焊接配合结构。

　　配合面采用止口式设计，可实现自定位，减少零件在焊接过程横向移动，减小外观断差，通过设计美工线，即使有轻微变现，断差也不明显。

　　止口配合间隙a，此间隙必须要有，否则焊接下压过程有可能受影响，a取值范围0.05-0.2，小产品取小值，大产品取大值；

　　母止口的宽度b，受焊缝的宽度影响，焊缝越宽，焊接的区域就越大，强度越高，具体应根据实际要求而定，b的取值通常为w/3，且需≥0.6，否则存在注塑问题；

　　母止口的高度c，如果母止口的宽度b过小，那么c就不能太高，否则由于壁厚不均匀，外观容易出现应力痕，c的取值通常与b相对应，可取w/3，且最好需≥0.6；

　　阶梯型配合结构常用于壁厚W≥1.5mm的产品零件，这是因为需要留出母止口的宽度，如果壁厚过小，那么必然导致焊缝宽度变小，焊接强度就会受到影响。如果壁厚W小于1.5，那么推荐以下配合结构（也就是上述介绍过的凿子型超声线结构）。

　　配合面采用双止口设计，在实现自定位的同时，能提供较好的断差控制作用，美工线可做可不做，根据具体产品情况而定；

　　对塑胶零件注塑精度要求高，两侧间隙大则导致焊接效果减弱，两侧间隙小干涉会导致焊接失败（主要指水、气泄漏）。

　　止口配合间隙a，此间隙必须要有，否则焊接下压过程有可能受影响，a取值范围0.05-0.2，小产品取小值，大产品取大值；

　　母止口的宽度b，受焊缝的宽度影响，焊缝越宽，焊接的区域就越大，强度越高，具体应根据实际要求而定，b的取值通常为w/3，且需≥0.6，否则存在注塑问题（另外，也可考虑外侧母止口的宽度b比内测大些，内测胶厚可往里偏）；

　　母止口的高度c，如果母止口的宽度b过小，那么c就不能太高，否则由于壁厚不均匀，外观容易出现应力痕，c的取值通常与b相对应，可取w/3，且最好需≥0.6；

　　在焊接如PA、POM、PP、PBT等某些半结晶塑料时，采用以上的焊接配合结构可能达不到预期的效果，这是因为半结晶塑料在相对狭窄的温度变化范围内熔化在变回固态，超声线熔化后还没来得及与对面塑料接合就开始固化，此时的焊接强度只能由三角形的宽度区域决定，显然焊接强度就会低。针对此类塑胶，推荐采用剪切型焊接结构，如下图。

　　首先是熔化前端开始接触的小面积区域，然后随着向下的压力作用，垂直壁的干涉部分开始受到剪切作用熔化，熔化的塑料在两个空隙窄小的垂直壁界面之间流动，空气很难进去到两界面之间的溶解区域，避免塑料过早凝固，同时剪切作用有利于熔融塑料分子与塑胶熔合，从而取得更高的焊接强度。

　　止口配合间隙a，此间隙必须要有，否则焊接下压过程有可能受影响，a取值范围0.05-0.2，小产品取小值，大产品取大值；

　　母止口的宽度b，为了保证侧壁的强度，b的取值不能过小，至少为2w/3；

　　焊接深度h，焊接强度取决于焊接深度，焊接深度一般建议是壁厚W的0.75倍，一般经验认为，当焊接深度达到0.8-1.5mm，焊缝处的焊接强度与周围壁本体相当，若焊接强度要求超过周围壁本体的接强，建议焊接深度为壁厚W之1.25倍。

　　剪切量（干涉量）e，剪切量的多少与熔化的塑料量有关，间接与焊接强度有关。

　　配合结构类似止口设计，可实现自定位，减少零件在焊接过程横向移动，减小外观断差，通过设计美工线，即使有轻微变现，断差也不明显。

　　上下塑胶件的强度必须足够大，底部焊接零件必须通过焊接治具进行支撑，治具需要紧靠在零件的四周，否则在焊接过程中易产生变形。

　　上下塑胶件的尺寸精度要求高，否则焊接区域变形会导致剪切量不均匀，以及焊接失。

　　以上缺点限制了剪切型焊接结构一般只适用于外形规则的小产品，大产品很难控制。

　　在产品研发设计前我们要考虑到做好成品的外观，两个塑胶件通过超声波焊接后接缝位置是否错位刮手，通过设计定位结构可以有效避免或减小错位刮手缺陷。常用的定位结构有：

　　在前一篇介绍超声波焊接结构时，已经提到止口（单止口和双止口）的焊接结构，对超声波焊接起到一定的导向和定位作用，再配合美工线的设计，对于一般产品来说，已经能够满足要求。

　　采用定位柱、定位孔定位能实现更高精度的定位，适合应用在一些需求精密的产品，需要注意的是，定位柱的强度不宜过小，以防止在焊接过程中失效。

　　采用塑胶件本身的边沿、凸台进行定位，由于特征一般较大，精度稍差，适合精度要求不高的产品。

　　除了特殊产品，一般不推荐单纯采用底模定位，底模与塑胶焊件之间也会存在间隙，间隙过小，焊件放入或取出因太紧而操作困难，甚至会刮伤外观；间隙过大，焊接后产品的错位断差大；虽然也有通过采用气动或手动工装夹具来固定产品避免错位，但生产速度和夹具制造成本都会造成不必要的开支。

　　1）尖角，会聚集应力，如果塑件上面有若干应力聚集点，在经过超音波机械振动后，塑件的高应力区域如转角、边沿与交界处可能出现断裂或其它的伤痕。所以，这些地方尽量增加圆角(R≥0.5)。

　　与焊头接触的塑胶件有孔或其他缺口，会阻断焊头传送出来的超音波能量，它对熔接的影响取决于塑件材料种类(尤其是半晶型塑料)和开口的大小，在开口的下端会直接出现少量焊接或完全熔不到的情况，因此要尽量避免在超声波传导区域出现孔或缺口。

　　超声波的传播是直线传播，因此在超声波的传播路径中，应当尽量避免弯曲的结构，否则超声波振动很难传递到焊接面，特别对于半晶体材料。

　　，机械振动会影响塑件内外表面上的各种突出物，可能造成断裂，下列各种措施能减低或消除这种影响：

　　一般而言，焊头的尺寸应该足够大使得其直线投影可以覆盖整个焊接区域，这有利于机械振动能量的传导并可避免接触面留下伤痕，注意:焊头与工件的接触面必须大于熔接区域的总面积，否则将有可能导致表面伤痕。

　　近场焊接指的是熔接面距离焊头接触位置在6.35㎜以内；大于6.35㎜的距离则为远场焊接；如上所述，因为半晶型分子结构塑料会阻碍振动能量的传导，所以难以对它们作远场焊接，至于非晶型塑料，由于分子随意排列，振动能量容易在其间传导并且衰减也很小，在低硬度塑料裹头也会发生振动能量的衰减现象，因此在设计塑料产品过程当中应考虑到是否有足够的能量传达熔接面；

　　（当薄壁小于1mm时），薄壁像弹簧一样，无法有效地将振动传递到接头区域。容易产生横向振动，从而损耗焊接能量，因此针对薄壁产品易采用近场焊接。

　　8）密封性，在焊接不易熔接的树脂或不规则形状时，为了获得密封效果，可能需要使用弹性油封与旋绕道以阻隔熔胶的流动。下图为一种配合〇形密封圈的焊接界面设计。

　　在塑料扎带的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z63材料，作为一款耐寒耐干、免水煮强韧型扎带专用工程塑料，与传统的尼龙材料相比，Z63材料具有更好的刚性和韧性、可以帮助解决PA66扎带拉力不稳定并且容易脆断的问题（特别是低温脆断的问题），Z63材料的吸水率只有尼龙66的六分之一，水份对Z63材料做的扎带的拉力影响很小，Z63材料注塑完就具备强韧的力学性能，无需水处理。另外，Z63材料具有比PA66更优异的耐腐蚀性，Z63材料耐酸碱、耐盐、耐水解等各类化学溶剂，可以在海洋船舶、电镀槽等各种严苛的环境中工作。

　　超声波焊接的应用需要根据具体的产品要求而定，超声波焊接有优点也有缺点，每当设计要求连接两个单独的塑料件时，我接触到的很多是基于以下两点：

　　第一，可以简化零件设计，免去设计螺丝柱、卡扣等占用较大空间的连接结构，同时能保留外观一定的完整性；

　　2、电子行业：电子开关、充电头、电源适配器、U盘、电池、防水透气膜等。

　　4、汽车行业的应用包括：扰流板、仪表板、手套箱、储物箱、发动机罩、伺服油箱、过滤器、装饰条和保险杠条以及进气歧管。